PROCEDIMIENTO PARA APLICACIÓN Y SEGUIMIENTO DE  
CTQ CON QFD  
PROCEDURE FOR APPLYING AND MONITORING CTQ WITH  
QFD  
Marrón Hernández Uriel Noe  
Tecnológico Nacional de México/I.T. De Pachuca  
https://orcid.org/0009-0001-2238-3255  
uriel.mh@pachuca.tecnm.mx  
Gutiérrez Martínez Manuel Horacio  
Tecnológico Nacional de México/I.T. De Pachuca  
https://orcid.org/0009-006-0166-8872  
manuel.gm@pachuca.tecnm.mx  
Mohedano Torres Enrique de Jesús  
Tecnológico Nacional de México/I.T. De Pachuca  
https://orcid.org/0000-0002-0219-5038  
enrique.mt@pachuca.tecnm.mx  
García Morales Íngrid Dánae  
Tecnológico Nacional de México/I.T. De Pachuca  
https://orcid.org/0009-0001-0411-481X  
l20200922@pachuca.tecnm.mx  
Rojas Castell Helen Denisse  
Tecnológico Nacional de México/I.T. De Pachuca  
https://orcid.org/0009-0008-7811-5808  
l22200700@pachuca.tecnm.mx  
DOI: https://doi.org/10.61273/neyart.v4i1.158  
Recibido: 01/12/2025| Aceptado: 25/01/2026 | Publicado: 02/03/2026  
Esta obra está bajo  
una licencia internacional  
Creative Commons Atribución 4.0.  
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Resumen-- Actualmente, la industria petrolera se ha permanecido como un pilar esencial de la  
economía mexicana, aportando año con año millones de pesos al PIB, derivado de ello surge la  
necesidad de priorizar aún más las necesidades del cliente como actividad principal para lograr  
conservar ese crecimiento, ya que es un sustento económico fundamental en el país.  
La presente investigación tiene como objetivo plantear una propuesta de la integración metodológica  
del Despliegue de la Función de Calidad (QFD, por sus siglas en inglés) y los Críticos para la Calidad  
(CTQ’s, por sus siglas en inglés) en este sector, a diferencia de otros contextos e industrias donde  
estas herramientas han demostrado que son fundamentales para traducir la Voz del Cliente (VoC) y  
mejorar la calidad de los procesos.  
Ante esta ausencia, esta investigación, mediante un enfoque cuantitativo y transversal analiza los  
problemas recurrentes que generan costos principalmente, mediante un análisis estadístico, para  
evaluar el comportamiento y reducir dichas fallas. El estudio confirma que la aplicación de estas dos  
herramientas permite comprender de manera más precisa y fácil el origen que las causa.  
En conclusión, la metodología propuesta es efectiva para reducir variabilidad, fortalecer la mejora  
continua y puede ser aplicada en contextos industriales similares, especialmente en aquellos que  
desarrollan proyectos futuros que pretenden mejorar procesos mediante herramientas de calidad o  
bien garantizar la consistencia de resultados, como antes mencionada la mejora continua.  
Palabras clave-- QFD, CTQ’s, metodología, mejora continua.  
Abstract-- Currently, the oil industry has remained an essential pillar of the Mexican economy,  
contributing millions of pesos to the GDP year after year. As a result, there arises a need to prioritize  
customer needs even more as a main activity in order to maintain that growth, since it is a fundamental  
economic support in the country.  
The purpose of this research is to propose a methodological integration of Quality Function  
Deployment (QFD) and Critical to Quality (CTQ’s) in this sector, unlike other contexts and industries  
where these tools have proven to be essential for translating the Voice of the Customer (VoC) and  
improving the quality of processes.  
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Artículo de Investigación Original  
In response to this absence, this research, using a quantitative and cross-sectional approach, analyzes  
the recurring problems that primarily generate costs through statistical analysis, in order to evaluate  
behavior and reduce these failures. The study confirms that applying these two tools allows for a more  
precise and easier understanding of their underlying causes.  
In conclusion, the proposed methodology is effective in reducing variability, strengthening continuous  
improvement, and can be applied in similar industrial contexts, especially in those developing future  
projects aimed at improving processes through quality tools or ensuring the consistency of results, as  
previously mentioned in continuous improvement.  
Keywords-- QFD, CTQ’s, methodology, continuous improvement.  
INTRODUCCIÓN  
Históricamente, la industria petrolera representa un sector de gran importancia para la economía de  
México, de acuerdo con los datos del INEGI (2025), el sector generó $872,030 millones de pesos en  
el Producto Interno Bruto (PIB) en el segundo trimestre de 2024, un aumento anual de 4.93%. Esta  
vitalidad es clave, ya que la industria sigue siendo un bastión de la economía, con proyecciones de  
crecimiento y una participación fundamental en el desarrollo nacional (AMEXHI, 2024).  
En este sentido, la revisión de los análisis previos permite identificar una brecha de investigación,  
pues a pesar de que existen estudios que aplican el Despliegue de la Función de Calidad (QFD) en  
diversos sectores energéticos, como el de energías renovables, no hay evidencia suficiente de su  
aplicación metodológica integrada dentro del ámbito petrolero. Se puede observar la falta de  
integración de la Voz del Cliente (VoC) y de los Críticos para la Calidad (CTQ’s), pese a que ambas  
herramientas son consideradas fundamentales para el diseño y la mejora de procesos.  
A pesar de esta carencia, el valor de estas herramientas para la competitividad es indiscutible. La  
literatura reciente confirma que la gestión de la calidad es fundamental para la "mejora continua del  
producto" (Pedroso de Sales et al., 2022). De la misma manera, el QFD es una fuerte herramienta  
que facilita la realización de "análisis de aproximación para la satisfacción de los requerimientos del  
cliente" al convertir las necesidades en especificaciones técnicas, representando el valor agregado de  
esta investigación.  
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Artículo de Investigación Original  
Asimismo, se revisaron 25 artículos nacionales e internacionales sobre la aplicación de las  
herramientas CTQ con QFD, en diferentes contextos industriales. Los aportes de Cruz-Rivero et al.  
(2023) y García et al. (2023) nos demuestran que estas herramientas son indicadores esenciales para  
incrementar la satisfacción del cliente y reducir la variabilidad en procesos, fundamentales para  
capturar y estructurar la Voz del Cliente como menciona de manera similar Guerrero & Cruz (2025).  
No obstante, la integración metodológica de estas técnicas en el ámbito petrolero sigue siendo escasa,  
lo que limita la capacidad de identificar fallas recurrentes y con ello reducen el potencial de mejora  
continua.  
Por lo tanto, el objetivo general es desarrollar una propuesta metodológica que integra CTQ’s y QFD.  
Esta integración es fundamental, ya que el QFD ha demostrado ser crucial para la gestión del  
desempeño del servicio y el cumplimiento de los requerimientos del cliente. Asimismo, se busca  
aplicar principios para la optimización y control de desempeño operativo, como los de Lean Six  
Sigma, para identificar los requerimientos del cliente y traducirlos a características técnicas medibles  
que mejoren la calidad del servicio dentro de la industria petrolera.  
MÉTODO  
Por su parte, la metodología desarrollada en este estudio se estructura en una serie de fases que  
integran herramientas de calidad orientadas a la identificación, estudio y control de los Parámetros  
Críticos para la Calidad (CTQ’s) mediante el Despliegue de la Función de Calidad (QFD). Es  
importante señalar que esta metodología no corresponde a un modelo previamente establecido en la  
literatura, sino que constituye una propuesta original e innovadora construida por los autores derivado  
de la integración estratégica de ambas herramientas. Cada una de sus fases permite avanzar de manera  
sistemática desde la definición del proyecto hasta la verificación de resultados, asegurando que las  
necesidades del cliente sean correctamente traducidas en especificaciones técnicas y en acciones de  
mejora.  
Posteriormente se detallan las etapas que conforman esta metodología, las cuales permiten visualizar  
de forma clara y estructurada la información obtenida durante el proceso y comprender la lógica que  
sustenta su diseño.  
Fase 0: Definición y Preparación del Proyecto  
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En esta etapa se establece el fundamento del proyecto mediante la definición del alcance, objetivos y  
criterios iniciales del proceso a analizar. Antes de presentar los datos correspondientes, la siguiente  
tabla resume los elementos clave que permiten contextualizar las actividades preliminares que dan  
inicio al estudio y definen el marco para la aplicación de las herramientas de calidad (Zhou et al.,  
2020).  
Tabla 1. Descripción de la Etapa 0.  
Etapa Actividad Clave  
Propósito  
0.1  
Definición del  
Alcance (Charter)  
Establecer el caso de negocio y el plan de trabajo. Definir el  
producto, servicio o proceso a diseñar o mejorar.  
Nota. Creación propia (2025). Obtenido de: Zhou, J., Zhai, L., & Pantelous, A. A. (2020).  
Fase I: Captura y Priorización de la Voz del Cliente (VoC y CRs)  
El objetivo de esta fase es escuchar, analizar y traducir las opiniones de los usuarios en requisitos  
técnicos medibles.  
La etapa I.1 es un paso crucial para obtener los requisitos y necesidades del cliente, donde los  
cuestionarios y las entrevistas son las metodologías más utilizadas para la recolección de datos de  
VoC (Voice of the Customer), esta es el punto de partida necesaria para la realización del producto.  
Por otro lado, la etapa I.2 profundiza en la labor de escuchar, analizar y traducir las opiniones y puntos  
de vista del cliente a palabras técnicas (Cruz et al., 2023). Estos requisitos del cliente (CRs), o "Qué",  
representan los requisitos clave que deben ser identificados (Jiménez et al., 2020).  
En ese mismo sentido, en la etapa I.3, se determina la importancia relativa de las necesidades o ideas  
de los clientes (Frizziero et al., 2017). Se puede utilizar el Proceso de Jerarquía Analítica (AHP)  
(Orozco et al., 2023) o técnicas de Decisión Multicriterio (MCDM) (Guo Xu et al,. 2022) para obtener  
los pesos de importancia, utilizando escalas fundamentales como la escala 1-9 (Orozco et al., 2023).  
Finalmente, para finalizar la Fase I, la etapa I.4 se lleva a cabo para evaluar la satisfacción del cliente  
de la empresa frente a sus competidores en términos de los CRs (Santos et al., 2022). Permite definir  
objetivos para los nuevos diseños al diferenciar el estado actual (Baseline) con el estado de  
importancia (Importance).  
Tabla 2. Descripción de la Etapa I.  
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Etapa  
I.1  
Actividad Clave  
Propósito  
Recolección de la Voz  
del Cliente (VoC)  
Utilizar técnicas cualitativas y cuantitativas: encuestas,  
entrevistas (focus groups), análisis de quejas o fallos  
(reactive VoC collection), o vigilancia tecnológica. Esta  
información es la base del QFD.  
I.2  
Definición de  
Requerimientos del  
Cliente (CRs/QUÉs)  
Traducir las opiniones del cliente a palabras técnicas. Se  
recomienda la creación de Diagramas de Afinidad (en 3  
niveles, si es complejo) para agrupar y estructurar  
lógicamente los requisitos.  
I.3  
I.4  
Ponderación de CRs  
(Importancia)  
Asignar un grado de importancia a cada CR (ej. escala de  
Likert 1 a 5 o 1 a 10). Este valor puede ser una  
ponderación combinada de diferentes fuentes (ej. quejas,  
encuestas a expertos, wholesalers).  
Análisis de  
Competitividad  
(Benchmarking)  
Evaluar el rendimiento de la compañía y sus competidores  
en la satisfacción de cada CR. Esto ayuda a establecer  
metas y prioridades de mejora.  
Nota. Creación propia. (2025). Obtenido de: Cruz-Rivero, L., Meráz-Rivera, J., & Lince-Olguín, E. (2023). El  
despliegue de la función de la calidad y la teoría para la solución de problemas de inventiva: Un análisis de  
aproximación para la satisfacción de los requerimientos del cliente. Ingeniería Industrial, (45), 91–108.; Design for  
Six Sigma in the Product Development Process Under a Sustainability Point of View A RealLife Case Study. (2024).  
Sustainability, 16, 10387.; Jiménez Rodríguez, R., Macías Socarrás, I., & Núñez, P. (2020). Aplicación del QFD a  
productos de una fábrica de conservas Application of the QFD to products from a cannery. Espacios, 41, 225-239.;  
Frizziero, L., Francia, D., Donnici, G., Liverani, A., & Caligiana, G. (2017). Sustainable design of open molds with  
QFD and TRIZ combination. Journal of Industrial and Production Engineering, 35(1), 21-31.; García-Orozco, S.,  
Vargas-Gutiérrez, G., Ordóñez-Sánchez, S., & Silva, R. (2023). Using Multi-Criteria Decision Making in Quality  
Function Deployment for Offshore Renewable Energies. Energies, 16(18), 6533.; Xu, X.-G., Zhang, L., Mao, L.-X., &  
Li, K. (2022). New Approach for Quality Function Deployment Using an Extended CoCoSo Method with Spherical  
Fuzzy Sets. Systems, 10(6), 253.; Santos, G., et al. (2022). QUALITY MANAGEMENT IN THE CONTOURS OF  
CONTINUOUS PRODUCT IMPROVEMENT. International Journal for Quality Research, 16(3), 689-702.  
Fase II: Despliegue de la Función de Calidad (QFD)  
Esta fase se centra en la construcción de la Casa de la Calidad (HoQ), el módulo principal del QFD,  
se profundiza en la relación entre las necesidades del cliente y las cualidades de ingeniería requeridas  
para satisfacerlos, permitiendo priorizar aquellos parámetros técnicos que impactan directamente la  
calidad del proceso de soldadura. Esta fase integra el análisis previo con la construcción de la Casa  
de la Calidad.  
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Así pues, en la etapa II.1 se establecen los requisitos técnicos (Guerrero et al., 2025), también  
llamados requerimientos funcionales o "Cómos", que son medibles y controlables, y que representan  
la respuesta de la organización para satisfacer los requisitos del cliente (Cruz et al., 2023). A  
continuación, en la etapa II.2 se construye una matriz de relaciones que evalúa la influencia de los  
requisitos clave ("Qué") en la recolección de los requisitos técnicos ("Cómo"). Se utiliza una escala  
de relación ponderada, comúnmente con valores 9 (fuerte), 3 (moderada) y 1 (débil o baja), y 0 si no  
hay relación.  
Así mismo, en la etapa II.3 se realiza otra matriz conocida como el "Techo" de la Casa de la Calidad,  
se valora la influencia que tienen los distintos "Qué" en los distintos "Cómos" (Guerrero et al., 2025).  
Se utiliza simbología como “+” (correlación positiva) o “-” (correlación negativa) para señalar la  
correlación entre las estrategias o actividades (Cruz et al., 2023).  
Para terminar la fase II, en la etapa II.4 se calcula la Puntuación Absoluta del Cómo, multiplicando  
el peso de cada "Qué" por el coeficiente de correlación. Esta puntuación, luego de ser reordenada,  
indica el grado de prioridad para implementar los "Cómos" (Guerrero et al., 2025). El procedimiento  
adecuado para la gestión de la calidad es identificar primeramente los Críticos de la Calidad (CTQ's)  
para enfocar los esfuerzos (Gutiérrez, 2019).  
Tabla 3. Descripción de la Etapa II.  
Etapa Actividad Clave  
Propósito y Citas de Referencia  
II.1  
Definición de  
Características de  
Ingeniería  
El equipo de diseño define los requisitos técnicos, operativos o  
funcionales (Hows) necesarios para satisfacer los CRs. Estos  
deben ser parámetros medibles y controlables.  
(ECs/CÓMOs)  
II.2  
Construcción de la  
Matriz de  
Relaciones (CR-EC)  
Identificar el impacto de cada EC en la satisfacción de cada CR.  
Utilizar una escala de correlación estandarizada (ej. 9 fuerte, 3  
media, 1 débil, 0 nula). Para manejar evaluaciones inciertas o  
vagas, se pueden emplear enfoques avanzados basados en  
distribuciones lingüísticas o conjuntos difusos esféricos (SFSs).  
II.3  
Análisis de  
Correlación entre  
ECs (Techo)  
Evaluar las interrelaciones entre las ECs (positiva: ++/+,  
negativa: --/-) para identificar conflictos técnicos o sinergias.  
Este análisis es crucial para la administración de recursos y la  
correcta toma de decisiones.  
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Artículo de Investigación Original  
II.4  
Cálculo Inicial de  
Importancia y  
CTQ’s  
Calcular la Puntuación de Relaciones (Importancia Absoluta y  
Relativa de los ECs) mediante la suma ponderada del peso de  
cada CR por el coeficiente de correlación CR-EC. Los ECs con  
el más alto puntaje se convierten en los Críticos para la Calidad  
(CTQ’s).  
Nota. Creación propia (2025). Obtenido de: Guerrero González, M. L., Cruz Rivero, L., Mendo Ostos, L., & Vázquez  
Estrada, O. W. (2025). VoC Y QFD como Herramientas de Integración para el Diseño de un Prototipo de Monitoreo  
de Estructuras de Concreto. Ciencia Y Reflexión, 4(3), 1495–1516.; Cruz-Rivero, L., Meráz-Rivera, J., & Lince-  
Olguín, E. (2023). El despliegue de la función de la calidad y la teoría para la solución de problemas de inventiva:  
Un análisis de aproximación para la satisfacción de los requerimientos del cliente. Ingeniería Industrial, (45), 91–  
108.; Gutiérrez-García, A. (2019). La gestión de la calidad mediante métodos científicos. Revista de Educación  
Técnica, 3(7), 19–26.  
Fase III: Priorización de Características Críticas (CTQ/EC)  
Esta fase refina la selección de los CTQ’s para concentrar los recursos de diseño y mejora.  
Se selecciona el CTQ principal y se realiza un análisis estadístico detallado para cuantificar el  
desempeño del proceso, a esta etapa presentan el registro de la muestra, los límites de especificación  
y los valores estadísticos fundamentales. Esta información permite analizar la estabilidad,  
variabilidad y grado de cumplimiento del proceso con los parámetros establecidos.  
Para comenzar la fase III, la etapa III.1 consiste en utilizar métodos de Decisión Multicriterio  
(MCDM) como AHP, TOPSIS, DEMATEL o ORESTE, para determinar las prioridades y el ranking  
de las características de ingeniería (ECs) (Orozco et al., 2023). En la siguiente fase de Identificación  
de Cuellos de Botella Técnicos, aunque el término específico "cuellos de botella" no se explicita como  
una etapa, la fase está destinada a seleccionar las ECs con la puntuación más alta (Guerrero et al.,  
2025), ya que la gestión de calidad exige enfocar los esfuerzos en los críticos de la calidad (CTQ's)  
(Gutiérrez, 2019).  
Para finalizar, en la etapa III.3 se traduce el crítico de calidad (CTQ) obtenido del QFD a un parámetro  
técnico de diseño (por ejemplo, uno de los treinta y nueve parámetros de TRIZ) (Cruz et al., 2023).  
Esta traducción se considera un punto de transferencia que maximiza el potencial de innovación al  
aplicar ambas metodologías en conjunto (Orozco et al., 2023).  
Tabla 4. Descripción de la Etapa III.  
Etapa Actividad Clave  
Propósito  
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Artículo de Investigación Original  
III.1  
III.2  
III.3  
Priorización  
Avanzada de  
ECs/CTQ’s  
(MCDM)  
Aplicar métodos de Toma de Decisiones Multicriterio (MCDM)  
para superar los sesgos del método de puntuación simple (ISM)  
y obtener un ranking más fiable. Métodos recomendados  
incluyen AHP, TOPSIS, DEMATEL (para correlación),  
CRITIC, ORESTE o CoCoSo.  
Identificación de  
Cuellos de Botella  
Técnicos  
Analizar los CTQ’s/ECs en relación con su nivel de importancia  
y su dificultad de implementación (o el costo). Los bottlenecks  
críticos son aquellos de alta importancia y alta dificultad, que  
requieren mayor concentración de esfuerzos y posiblemente  
estrategias de rediseño.  
Traducción a  
Parámetros de  
Mejora (Opcional:  
TRIZ)  
En caso de conflictos técnicos o necesidad de innovación, se  
puede traducir el CTQ prioritario (ej. "no tóxico") a alguno de  
los 39 parámetros de diseño de TRIZ (Teoría para la Solución de  
Problemas de Inventiva), marcando la etapa de transferencia  
para la resolución de contradicciones.  
Nota. Creación propia (2025). Obtenido de: García-Orozco, S., Vargas-Gutiérrez, G., Ordóñez-Sánchez, S., & Silva,  
R. (2023). Using Multi-Criteria Decision Making in Quality Function Deployment for Offshore Renewable Energies.  
Energies, 16(18), 6533.; Guerrero González, M. L., Cruz Rivero, L., Mendo Ostos, L., & Vázquez Estrada, O. W.  
(2025). VoC Y QFD como Herramientas de Integración para el Diseño de un Prototipo de Monitoreo de Estructuras  
de Concreto. Ciencia Y Reflexión, 4(3), 1495–1516.; Gutiérrez-García, A. (2019). La gestión de la calidad mediante  
métodos científicos. Revista de Educación Técnica, 3(7), 19–26.; Cruz-Rivero, L., Meráz-Rivera, J., & Lince-Olguín,  
E. (2023). El despliegue de la función de la calidad y la teoría para la solución de problemas de inventiva: Un análisis  
de aproximación para la satisfacción de los requerimientos del cliente. Ingeniería Industrial, (45), 91–108.  
Fase IV: Ejecución, Mejora e Integración de Soluciones  
Esta fase aborda la implementación de las acciones necesarias para asegurar que el diseño cumpla  
con los CTQ’s priorizados.  
Respecto a la etapa IV.1, se cuantifica el valor objetivo (HOW-MUCHs) que cada requerimiento de  
diseño debe cumplir para satisfacer al cliente (Burgos et al., 2020). El Suggested Target se calcula  
utilizando el parámetro de Oportunidad (Opportunity) basado en la Importancia del VoC y la Línea  
Base (Baseline) de la competencia (Arcidiacono et al., 2024).  
Consecuentemente, en la etapa IV.2 se desarrollan posibles soluciones y planes de acción concretos,  
considerando las entradas críticas previamente identificadas en el análisis (Rodríguez et al., 2023).  
Se establece la estructura para el diseño de guías metodológicas para incorporar buenas prácticas  
(Herrera & Narváez, 2017).  
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Para cerrar la fase IV, la etapa IV.3 es la fase de puesta en marcha del diseño (Arcidiacono et al.,  
2024). Para el prototipado y diseño de acciones, se pueden utilizar herramientas de software de  
modelado y dibujos técnicos, como Catia V5, para verificar posibles interferencias en el ensamblaje  
(Santos et al., 2022).  
Tabla 5. Explicación de la Etapa IV.  
Etapa Actividad Clave  
Propósito  
IV.1  
Establecimiento de  
Metas de Diseño  
(HOW-MUCHs)  
Determinar el valor objetivo específico y cuantificable para  
cada CTQ priorizado. Definir la orientación de la mejora  
(Mayor es Mejor: ↑, Menor es Mejor: ↓, Igual es Mejor: ∘).  
IV.2  
Diseño de Acciones  
de Mejora  
Desarrollar estrategias, actividades y procesos operativos  
necesarias para alcanzar las metas de diseño. Esto incluye  
acciones preventivas o correctivas (ej. capacitación al personal,  
estandarización de procesos, adopción de herramientas Lean  
como PEPS/FIFO, o adquisición de herramental).  
IV.3  
Implementación y  
Prototipado  
Ejecutar el diseño o rediseño del producto/proceso. Generar  
modelos virtuales o prototipos para verificar posibles  
interferencias en el ensamblaje o proceso (virtual reality).  
Nota. Creación propia (2025). Obtenido de: Arcidiacono, G., Risaliti, E., & Del Pero, F. (2024b). Design for Six  
Sigma in the Product Development Process... Sustainability, 16(23), 10387.; A; Rodríguez-Mera, M. A., Guerrero-  
Moreno, D., García-Jimenez, J. C., & Peña-Montoya, C. C. (2023). Aplicación de Lean Six Sigma para la mejora del  
proceso de trabajos de grado en una Institución de Educación Superior. [N/A].; Herrera De la Barrera, J., & Narváez  
Zúñiga, C. (2017). Metodología para la comprensión de la voz del cliente en entornos dinámicos utilizando el  
despliegue de funciones de calidad (QFD). Teknos Revista Científica, 17(2), 63–72.; Arcidiacono, G., Risaliti, E., &  
Del Pero, F. (2024b). Design for Six Sigma in the Product Development Process... Sustainability, 16(23), 10387.;  
Santos, G., et al. (2022). QUALITY MANAGEMENT IN THE CONTOURS OF CONTINUOUS PRODUCT  
IMPROVEMENT. International Journal for Quality Research, 16(3), 689-702.  
Fase V: Control y Seguimiento Continuo  
El QFD forma parte de un proceso de mejora continua. Esta fase asegura que las mejoras se  
mantengan y sean efectivas a largo plazo.  
Esta fase inicia con la etapa V.1 que es el proceso para asegurar que el producto cumple con los  
requisitos clave identificados (Guerrero et al., 2025) y que las especificaciones de diseño cumplen  
con las expectativas. La validación es una etapa del modelo DFSS (Design for Six Sigma).  
Posteriormente, en la etapa V.2 se establecen indicadores claves de desempeño (KPIs) para controlar  
y evaluar el comportamiento del proceso a través del tiempo (Rodríguez et al., 2023). Para ello, se  
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Artículo de Investigación Original  
emplean herramientas como el control estadístico del proceso (CEP) que es una herramienta más  
utilizada para el aseguramiento de la calidad (Herrera & Narváez, 2017).  
El proceso concluye con la etapa V.3, la cual busca asegurar el seguimiento y monitoreo continuo de  
los resultados de las soluciones aplicadas. La filosofía QFD se desarrolla en conjunto con otras  
metodologías para ser un potenciador importante, como el enfoque en Lean Six Sigma, que contempla  
el mejoramiento continuo y sinérgico (Rodríguez et al., 2023).  
Tabla 6. Descripción de la Etapa V.  
Etapa Actividad Clave  
Propósito  
V.1  
V.2  
V.3  
Validación y  
Pruebas  
Probar y validar el desempeño del prototipo/proceso, asegurando  
que cumple con los nuevos criterios de calidad y con los objetivos  
del proyecto.  
Control de  
Indicadores  
(KPIs)  
Establecer métricas clave de desempeño (KPIs) para monitorear el  
rendimiento continuo de los CTQ’s a través del tiempo y garantizar  
la estabilidad del sistema.  
Revisión y  
Evaluar y dar seguimiento a los resultados de las soluciones  
Mejora Continua aplicadas mediante las metodologías DMAIC o BSC/Balanced  
ScoreCard), asegurando que el proceso sea iterativo y permita  
adaptarse a los cambios del entorno y en los requerimientos del  
cliente.  
Nota. Creación propia (2025). Obtenido de: Guerrero González, M. L., Cruz Rivero, L., Mendo Ostos, L., & Vázquez  
Estrada, O. W. (2025). VoC Y QFD como Herramientas de Integración para el Diseño de un Prototipo de Monitoreo  
de Estructuras de Concreto. Ciencia Y Reflexión, 4(3), 1495–1516.; Arcidiacono, G., Risaliti, E., & Del Pero, F.  
(2024b). Design for Six Sigma in the Product Development Process... Sustainability, 16(23), 10387.; Rodríguez-Mera,  
M. A., Guerrero-Moreno, D., García-Jimenez, J. C., & Peña-Montoya, C. C. (2023). Aplicación de Lean Six Sigma  
para la mejora del proceso de trabajos de grado en una Institución de Educación Superior. [N/A].; Herrera De la  
Barrera, J., & Narváez Zúñiga, C. (2017). Metodología para la comprensión de la voz del cliente en entornos  
dinámicos utilizando el despliegue de funciones de calidad (QFD). Teknos Revista Científica, 17(2), 63–72.;  
Rodriguez Mera, M. A.,Garcia Jimenez, J. C., Peña Montoya, C. C., & Guerrero Moreno, D. (2023). Aplicación de  
Lean Six Sigma para la mejora... Scientia et Technica, 28(02), 73-85.  
DESARROLLO  
Por lo tanto, la demanda energética ha demostrado un crecimiento constante, impulsado  
principalmente por la expansión de distintos mercados y la llegada de industrias extranjeras al país  
mediante el fenómeno de recolección de empresas que mueven su producción a países cercanos y a  
su mercado principal (nearshoring). En este contexto, México registró un incremento del 23% en su  
demanda energética alcanzando así en el año 2024 un máximo histórico de 54 GW (Gigavatios). Sin  
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embargo, este aumento en la demanda ha generado una mayor presión en la infraestructura energética  
del país, lo que ha puesto en evidencia diversas problemáticas y limitaciones en algunos procesos  
industriales; en particular se han identificado errores recurrentes en la fabricación de tuberías  
subterráneas, los cuales generan costos adicionales, retrasos en la entrega o incluso afectaciones en  
el nivel de calidad del servicio. Entre los más comunes se encuentran defectos en las técnicas de  
soldadura, falta de recubrimiento y problemas de alineación de biseles.  
Estos errores impactan directamente en la operación de la empresa, debido a que están presentes en  
todo tipo de industria, por ello se requiere de estrategias organizacionales de mejora para lograr  
minimizarlos; ya que son errores que si no se logran controlar pueden afectar la producción y poner  
en riesgo la estabilidad de la misma (Salas et al., 2018). Ante esta situación, resulta fundamental  
analizar las causas que originan estos problemas e implementar una metodología estructural que  
permita identificar de manera técnica cuales son los atributos críticos que determina la calidad del  
proceso (CTQ’s) y cómo estos pueden mejorar por medio de la aplicación de un QFD.  
Fase 0  
La presente investigación es de carácter cuantitativo y transversal, donde se emplean herramientas  
que ayudan a la mejora continua, es decir los CTQ´s integrados con QFD, como eje principal del  
estudio. Estas herramientas se desarrollan a partir de la evaluación de la demanda del usuario (Izar  
Landeta & Ynzunza Cortés, 2014), con el objetivo de establecer una metodología sistemática  
aplicable a proyectos futuros con características similares.  
Así mismo, se plantea un estudio cuantitativo para esta investigación, orientado al análisis del  
comportamiento del proceso de fabricación en la industria petrolera, específicamente en la producción  
de tubería subterránea. Dicho estudio está basado en el análisis estadístico de los resultados y  
estadística descriptiva para identificar variaciones y/o comportamientos recurrentes y así poder  
reducir la variabilidad de procesos mediante la integración de metodologías tradicionales y enfoques  
de métodos de mejora continua.  
Fase I: Captura y Priorización de la Voz del Cliente (VoC y CRs)  
Para abordar esta problemática, se realizó un diagnóstico detallado que permite identificar las  
principales causas o fallas del proceso y su impacto en la operatividad de la empresa. Con el fin de  
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identificar los errores más comunes dentro del proceso de instalación, además, se ha utilizado una  
hoja de verificación que muestra el resumen de la concurrencia de cada error en los proyectos.  
Tabla 7. Errores identificados.  
Frecuencia (por  
Error identificado  
Excavación crítica  
Costo estimado ($MXN)  
unidad)  
2
1
$
$
2,000.00  
Materia prima no cumple (prueba de PMI)  
48,300.00  
Falta de anclaje y recubrimiento deficiente  
(pintura)  
5
2
$
$
$
$
$
$
2,000.00  
2,000.00  
5,000.00  
27,000.00  
2,700.00  
27,000.00  
Alineación (limpieza y biseles)  
Defectos en las técnicas de soldadura  
Desnivel por falta de compactación  
Falta de capacitación (montador y operador)  
No verificar la presión máxima de trabajo  
10  
1
1
1
Fuente: Elaboración propia (2025).  
Para medir la magnitud de los problemas dentro de la organización se realiza un Diagrama de Pareto  
(80/20), el cual es una herramienta gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos  
por orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas. Este análisis se realiza  
después de haber reunido y clasificado la información, con el objetivo de identificar las causas  
principales del problema. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades (Rincón & Vásquez,  
s.f) y permite visualizar y priorizar los errores más frecuentes y gravosos en el proceso.  
Figura 1. Diagrama de Pareto de errores identificados.  
Fuente: Elaboración propia (2025).  
El análisis del diagrama evidencia que la mayor parte de los errores y costos en la etapa de instalación  
se concentra en cuatro causas principales: Defectos en el proceso de la soldadura, incumplimiento de  
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especificaciones en la materia prima (prueba de PMI), falta de verificación del límite máximo de  
presión de trabajo y desnivel ocasional por falta de compactación. Estos factores representan el mayor  
impacto negativo en la operación y se alinean con el principio de Pareto (80/20), el cual establece que  
un pequeño número de problemas es responsable de la mayoría de los efectos o consecuencia en la  
tubería.  
Fase II: Despliegue de la Función de Calidad (DFQ)  
Ahora bien, es necesario determinar cuáles son las características del proceso de soldadura que no  
deben presentarse como errores (los CTQ´s), es de suma importancia mencionar que una soldadura  
deficiente puede comprometer la integridad estructural del sistema de tubería, provocando riesgos  
graves como fugas de gas, fallas operativas o accidentes de alto peligro. Por ello resulta fundamental  
cuidar estrictamente los aspectos clave de la calidad en la aplicación de soldadura.  
Tabla 8. Características esenciales para satisfacer al cliente.  
No.  
CTQ  
Descripción  
Inspección visual del acabado de la unión  
soldada.  
1
Visteo final  
Correcto posicionamiento de los extremos  
mediante alineador.  
2
3
4
Alineación de biseles  
Punteo con electrodo E-7018  
Paso caliente  
Aplicación correcta de puntos de soldadura  
iniciales.  
Corriente inversa (con calor) para fundir  
impureza y encontrar la raíz.  
Fuente: Elaboración propia (2025).  
Posteriormente, con el objetivo de determinar cuáles de estos aspectos presenta una mayor incidencia  
de errores, se realiza una clasificación por medio del análisis de frecuencia de defectos y un Diagrama  
de Pareto, en donde se observa que el visteo final es el CTQ más crítico, de manera que se convierte  
en el principal punto de enfoque del proceso.  
Tabla 9. Frecuencia de las características esenciales para satisfacer al cliente.  
Veces en 308 juntas  
No.  
CTQ  
Frecuencia (1 en 3.7km)  
1
Visteo final  
1 en 5 juntas  
308 / 5 = 61.6 ≈ 62  
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2
3
4
Alineación de biseles  
Punteo con electrodo E-7018  
Paso caliente  
1 en 10 juntas  
1 en 15 juntas  
1 en 20 juntas  
308 / 10 = 30.8 ≈ 31  
308 / 15 = 20.5 ≈ 21  
308 / 20 = 15.4 ≈ 15  
Fuente. Elaboración propia (2025).  
Fase III: Priorización y Análisis Estadístico del CTQ principal  
Con el objetivo de evaluar de manera continua el comportamiento del proceso de soldadura,  
especialmente en la etapa de visteo final, nuestro parámetro crítico de calidad, se decidió realizar un  
análisis basado en los registros anteriores de mediciones realizadas a las uniones soldadas. Esta  
evaluación se centra en el parámetro crítico de calidad (CTQ) relacionado con el resultado del visteo,  
que es determinante para garantizar la integridad estructural de la unión y la conformidad con los  
estándares de las normativas.  
Tabla 10. Registro de la muestra.  
Datos del lote  
Longitud del tramo de tubería  
Longitud por tubo  
4.6km  
4,600  
12  
m
m
0.012km  
383.3333  
No. de uniones de soldadura (N)  
384 juntas  
VARIABLE DE ESTUDIO: Visteo final – sobresaliente de soldadura  
Responsable:  
Fecha:  
Lote: 384 uniones soldadas  
Tamaño de muestra: 130  
Unidad: milímetros  
Valor de objetivo: 3.175 mm (1/8")  
Tolerancia: ± 0.25 mm  
MUESTRAS DE VISTEO FINAL  
3.0941  
3.0963  
3.1401  
3.2727  
3.1326  
3.1701  
3.0445  
3.1823  
3.1808  
3.0557  
3.0657  
3.2542  
3.3000  
3.2238  
3.2738  
3.0487  
3.1508  
3.2598  
2.9881  
3.1520  
3.2486  
3.2375  
3.1808  
3.0336  
3.2303  
3.1820  
3.1051  
3.1940  
3.2119  
3.1549  
3.1512  
3.2046  
3.2054  
3.1187  
3.1691  
3.1769  
3.1368  
3.1997  
3.1744  
3.3383  
3.1505  
3.2561  
3.1646  
3.1698  
3.0530  
3.0565  
3.1772  
3.1196  
3.2243  
3.2095  
3.1308  
3.1394  
3.3239  
3.2536  
3.0825  
3.0726  
3.1892  
3.1437  
3.0600  
3.0707  
3.3055  
3.1651  
3.1468  
3.1447  
3.1933  
3.3953  
3.1531  
3.1013  
3.1092  
3.0445  
3.0291  
3.0808  
3.2656  
3.2731  
3.2575  
3.2141  
2.9961  
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3.2210  
3.2165  
3.1667  
3.1472  
3.1481  
3.1539  
3.1451  
3.1245  
3.2070  
3.1572  
3.0833  
3.1017  
3.2910  
3.0430  
2.9991  
3.1421  
3.1642  
3.1641  
3.1241  
3.2398  
3.1133  
3.2155  
3.1283  
3.1238  
3.0797  
3.2218  
3.1885  
3.1659  
3.2435  
3.1410  
3.2032  
3.1035  
3.0391  
3.2755  
3.0677  
3.2100  
3.0271  
3.1737  
3.1510  
3.1234  
3.1491  
3.1501  
3.1725  
3.2528  
3.3209  
3.0959  
3.1415  
2.9226  
3.1601  
3.1241  
3.3192  
3.3219  
3.2694  
Fuente. Elaboración propia (2025).  
Ahora bien, se debe conocer parámetros como la media del proceso, la desviación estándar (véase en  
la fig. 2) y si la distribución de los datos actúa de manera normal o no (véase en la fig. 3). Cabe señalar  
que para el cálculo de los parámetros antes mencionados se utiliza el software MINITAB para obtener  
resultados de manera más precisa.  
Figura 2. Estadísticas descriptivas.  
Fuente: Elaboración propia con base a MINITAB 21.  
Figura 3. Gráfica de probabilidad de Sobresaliente de soldadura.  
Fuente: Elaboración propia con base a MINITAB 21.  
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Por lo tanto, se concluye que los datos pertenecientes a la variable “Sobresaliente de soldadura (visteo  
final)” sigue una distribución normal, lo que permite continuar con el análisis estadístico que asume  
esta condición. Derivado de lo anterior, se debe determinar el límite de las especificaciones del  
cliente, este límite es el valor sobresaliente que deberían tener todas las uniones de tubería.  
Tabla 11. Límites para visteo final.  
CTQ: Visteo Final  
Especificaciones  
Valor objetivo  
Valor  
Unidad  
3.175 mm  
Límite Esp. Superior  
Límite Esp. Inferior  
3..395 mm  
2.922 mm  
Fuente: Elaboración propia (2025).  
Fase IV: Ejecución, Mejora e Integración de Soluciones  
Resulta esencial aplicar herramientas de calidad las cuales nos facilitan la identificación de las áreas  
de posibilidad de mejora. En esta ocasión, se utilizó el método de los 5 porqués, la cual reveló como  
causa principal la ausencia de revisiones internas periódicas o diagnósticos formales que destaquen  
la necesidad de establecer y formalizar el proceso de verificación final. A través de evidencia objetiva  
y análisis del proceso, se concluyó que el visteo final presenta variaciones importantes en su  
ejecución, tales como criterios poco claros, registros inconsistentes y resultados visuales que no  
satisfacen los requerimientos establecidos por el cliente. Esta falta de uniformidad impide garantizar  
un estándar confiable de calidad y dificulta evaluar los avances entre instalaciones previas y actuales.  
Como medida correctiva, se puso en marcha un plan estructurado de auditorías internas orientadas al  
aseguramiento de calidad, especialmente implementar una lista de verificación estandarizado para el  
visteo final, cuyo propósito es asegurar una inspección visual detallada, documentada y alineada con  
las necesidades del cliente. Este instrumento permite evaluar de manera general limpieza, alineación,  
recubrimiento, acabado visual, entre otros elementos clave de la instalación tubería.  
Posteriormente a la ejecución de la mejora, se realiza nuevamente una corrida de la fabricación de la  
tubería, obteniendo como datos los siguientes:  
Tabla 12. Registros de la segunda muestra.  
VARIABLE DE ESTUDIO: Visteo final – sobresaliente de soldadura  
Responsable:  
Lote: 308 uniones soldadas  
Tamaño de muestra: 120  
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Fecha:  
Valor de objetivo: 3.175 mm (1/8")  
Tolerancia: ± 0.25 mm  
Unidad: milímetros  
3.166  
MUESTRAS DE VISTEO FINAL  
3.166  
3.170  
3.173  
3.170  
3.169  
3.170  
3.171  
3.167  
3.168  
3.175  
3.167  
3.174  
3.172  
3.167  
3.174  
3.172  
3.166  
3.173  
3.168  
3.166  
3.167  
3.168  
3.166  
3.169  
3.172  
3.167  
3.171  
3.173  
3.173  
3.169  
3.172  
3.171  
3.175  
3.169  
3.175  
3.172  
3.172  
3.170  
3.175  
3.169  
3.172  
3.172  
3.171  
3.169  
3.175  
3.171  
3.173  
3.170  
3.170  
3.169  
3.167  
3.170  
3.171  
3.170  
3.168  
3.166  
3.166  
3.174  
3.175  
3.170  
3.172  
3.170  
3.172  
3.175  
3.172  
3.172  
3.173  
3.172  
3.172  
3.169  
3.171  
3.165  
3.175  
3.169  
3.170  
3.170  
3.175  
3.172  
3.172  
3.172  
3.169  
3.171  
3.168  
3.166  
3.170  
3.168  
3.170  
3.168  
3.174  
3.169  
3.175  
3.170  
3.175  
3.173  
3.168  
3.168  
3.168  
3.170  
3.169  
3.166  
3.168  
3.175  
3.172  
3.174  
3.174  
3.171  
3.165  
3.172  
3.169  
3.169  
3.175  
3.175  
3.173  
3.165  
3.174  
3.171  
3.172  
3.170  
3.171  
Fuente: Elaboración propia (2025).  
A partir de la información obtenida, se llevó a cabo un análisis Sixpack en el software MINITAB con  
el fin de demostrar la mejora del proceso tras la adecuada aplicación de la lista de verificación del  
visteo final.  
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Figura 4. Informe del Capability Sixpack del proceso de SS.  
Fuente: Elaboración propia con base a MINITAB 21.  
El análisis de Capability Sixpack para el proceso de sobresaliente de soldadura muestra que el proceso  
se encuentra altamente estable y bajo control estadístico. No se detectaron puntos fuera de los límites  
de control en la gráfica de valores individuales ni en la gráfica de rangos móviles, confirmando la  
estabilidad del proceso. Considerando el alto número de datos y su comportamiento general, el ajuste  
es suficientemente aceptable para realizar el análisis de capacidad. Los resultados de capacidad  
indican que el proceso es altamente capaz. A corto plazo, se obtuvo un Cp de 16.83 y un Cpk de 5.12.  
Estos valores son extremadamente altos, reflejando una mínima variabilidad y un proceso muy bien  
centrado dentro de los rangos de especificación. Además, el PPM (partes por millón fuera de  
especificaciones) es prácticamente nulo, lo que implica que casi no existen productos defectuosos en  
este proceso.  
Fase V: Control y Seguimiento Continuo (RESULTADO)  
Con la finalidad de evaluar la evolución en los estándares de calidad de los procesos de soldadura, en  
esta sección se presenta una comparativa entre los resultados obtenidos (anterior y actual), haciendo  
énfasis en el desempeño observado durante la inspección final (visteo final). Se analizan los  
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Artículo de Investigación Original  
principales parámetros estadísticos de la capacidad del proceso para identificar mejoras alcanzadas,  
tendencias observadas y posibles áreas de oportunidad.  
Tabla 13. Comparativa de los parámetros de calidad.  
Anterior  
Actual  
Corto Plazo  
Corto Plazo  
Desv. Est.  
0.07618  
Desv. Est.  
0.002971  
Cp  
1.03  
1.01  
Cp  
16.83  
5.12  
Cpk  
Cpk  
PPM  
1956.58  
PPM  
0
Fuente: Elaboración propia (2025).  
El avance evidenciado en los resultados no solo representa una mejora técnica, sino que también  
genera un impacto económico positivo, al disminuir los costos derivados de reprocesos, desperdicios  
y tiempos improductivos, incrementando la eficiencia y productividad global del proceso. Los datos  
obtenidos corroboran que la estrategia de mejora continua implementada ha sido eficaz, permitiendo  
no solo alcanzar, sino incluso superar, los niveles de calidad establecidos para el proceso de soldadura.  
CONCLUSIONES  
Una vez realizada la primera corrida de producción para determinar la variabilidad del sobresaliente  
de soldadura (visteo final) y la segunda corrida posterior al progreso de implementación, se aplicó un  
análisis de varianza.  
Tabla 14. ANOVA del sobresaliente de soldadura.  
RESUMEN  
Grupos  
ANTERIOR  
Cuenta  
Suma  
Promedio  
Varianza  
100  
100  
315.9339915  
317.0603662  
3.159339915 0.006631469  
ACTUAL  
3.170603662  
7.9093E-06  
ANÁLISIS DE VARIANZA  
Origen de las  
variaciones  
Suma de  
cuadrados  
Grados de  
libertad  
Promedio de los  
cuadrados  
Valor crítico  
para F  
F
Probabilidad  
0.006343599  
0.657298465  
1
0.006343599  
0.003319689  
1.910901546 0.168420454  
3.888852933  
Entre grupos  
Dentro de los grupos  
198  
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Artículo de Investigación Original  
0.663642064  
199  
Total  
Fuente: Elaboración propia con base a Excel 2025.  
El análisis realizado mediante la prueba de ANOVA nos proporciona información valiosa sobre los  
dos grupos comparados. Se muestra un avance en el grupo “Actual”, con un promedio de 3.1706, que  
es ligeramente superior al 3.1593 del grupo “Anterior”. Aunque la diferencia es pequeña, la tendencia  
es positiva, indicando que las acciones implementadas en el grupo actual contribuyen a un mejor  
desempeño. Además, se observa una disminución considerable en la varianza del grupo actual (de  
0.006631 a 7.9093E-06), lo que sugiere que los resultados se están volviendo más consistentes y  
estables. La consistencia es un factor clave para evaluar el impacto positivo de las estrategias  
aplicadas.  
En el presente estudio se demostró que la aplicación de una metodología efectiva para el uso  
combinado de herramientas de talla internacional tales como el Despliegue de la Función de Calidad  
(QFD, del inglés Quality Function Deployment) y los Parámetros Críticos para la Calidad (CTQ’s,  
del inglés Critical to Quality), reduce la variabilidad y elevan los estándares del proceso. Mediante  
un diagnóstico inicial, fue posible establecer y traducir las características esenciales de los clientes,  
lo cual nos permitió comprender el origen de las fallas más significativas dentro del proceso.  
Por otra parte, los resultados estadísticos que fueron respaldados a su vez por el análisis Capability  
Sixpack y ANOVA, evidencian una disminución considerable de la variabilidad, teniendo como inicio  
en el grupo “actual”, un promedio de 3.1706, superior al 3.1593 del grupo “anterior”, reflejando una  
mejora con la ejecución de la metodología. Estos hallazgos confirman que la integración creativa de  
herramientas como estas, aportan beneficios de calidad como económicos.  
Finalmente, se confirma lo dicho por Salas et al. (2018), que la falta de control y estandarización en  
procesos críticos incrementa los riesgos operativos y afecta la estabilidad productiva. La investigación  
demuestra que el modelo de metodología para aplicar herramientas conjuntas puede utilizarse en  
diferentes contextos industriales, siempre y cuando se requiera utilizar técnicas de mejora continua o  
proyectos de características similares, llevando así a las empresas a niveles más altos en cuestión de  
productividad, gracias al seguimiento continuo que garantiza la permanencia de los resultados.  
REFERENCIAS  
Edición 4 | Vol. 4 – Núm. 2 | enero – junio 2026 |  
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Artículo de Investigación Original  
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TABLA TRABAJO COLABORATIVO  
Rol  
Autor (es)  
Marrón Hernández Uriel Noe  
Conceptualización  
Metodología  
Gutiérrez Martínez Manuel Horacio  
Mohedano Torres Enrique de Jesús  
García Morales Íngrid Dánae  
Rojas Castell Helen Denisse  
Software  
Validación  
Análisis Formal  
Investigación  
Marrón Hernández Uriel Noe  
Gutiérrez Martínez Manuel Horacio  
Rojas Castell Helen Denisse  
Recursos  
Curación de datos  
Escritura - Preparación del borrador original  
Escritura - Revisión y edición  
Visualización  
Mohedano Torres Enrique de Jesús  
Mohedano Torres Enrique de Jesús  
Rojas Castell Helen Denisse  
Supervisión  
Marrón Hernández Uriel Noe  
Rojas Castell Helen Denisse  
Administración de Proyectos  
Adquisición de fondos  
Gutiérrez Martínez Manuel Horacio  
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Artículo de Investigación Original